El acero inoxidable, no existe.

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Recibí recientemente una llamada de alguien muy enojado, asegurando que había sido engañado. Me comenta que, compraron un material, supuestamente de acero “inoxidable” y que, según él (y de forma literal), “¡no es acero inoxidable y lo hemos pagado como tal!”. Después de toda una vida sabiendo que, no existe un metal “inoxidable”, no siempre es tarea fácil, hacerlo entender.

Si entendemos la oxidación como, un fenómeno en el cual un elemento o compuesto se combina con el oxígeno, y técnicamente hablando como, el proceso químico que implica la pérdida de electrones por parte de una molécula, átomo o ion, entenderemos que, todos los metales se oxidan, incluso el oro. Si bien es cierto que, en los casos en los que erróneamente creemos que no se oxidan, es debido a que se suele generar una capa protectora, que actúa como agente pasivador, que inhibe la reacción y frena el proceso, no dejándose ver en algunos casos, y sí en otros como ocurre con el plomo, el cobre o el aluminio.

El nombre de “inoxidable” que se le da a algunos aceros aleados con Cromo y Níquel, entre otros elementos, no le hace ningún bien, puesto que, como sabemos, todos los metales se oxidan y éstos, no iban a ser menos. Cuando la oxidación en este tipo de aceros aleados se hace patente y visible, saltan las alarmas, porque leyendo su “apodo” creemos que nunca debería ser así y si ocurre, es porque se trata de un acero “inoxidable” de poca calidad. El nombre más correcto, a mi parecer, es “acero resistente a la oxidación”, pero nunca deberíamos usar el término “inoxidable” en ningún caso, cuando hablamos de materiales metálicos. Hacerlo, ha hecho daño a muchos profesionales del sector metalúrgico que, su profesionalidad ha quedado en entredicho, por haber suministrado un acero, supuestamente “inoxidable”, al que le han aparecido manchas visibles de óxido.

Existen muchos motivos, por los cuales la oxidación del acero aleado “resistente a la oxidación”, puede llegar a hacerse visible. Entre los más destacables, por ser muy habituales:

  • Contaminación por partículas de acero al carbono: las partículas de acero al carbono desprendidas del propio material por contacto entre piezas de este material y las de acero resistente a la oxidación o a través de algún elemento vehicular, como los abrasivos.
  • Micro fisuras por estrés post conformado/mecanizado: son fisuras a nivel microscópico, provocadas por el estiramiento del material y que hacen vulnerable el material. Es conveniente utilizar aceros de bajo contenido en carbono para reducir este riesgo.
  • Afectación de la estructura interna del cromo por zonas ZAT (zona afectada por la temperatura): principalmente, debidas a los procesos de soldadura. Es conveniente utilizar aceros de bajo contenido en carbono para reducir este riesgo.
  • Ataques químicos de elementos externos: generalmente, productos y agentes limpiadores y desinfectantes, que contienen ciertos ácidos agresivos.
  • Ataques por ambientes salinos: la acción de la sal en la humedad del ambiente, puede desencadenar una rápida reacción química que no puede detener la acción pasivadora generada por los compuestos aditivos del acero. Para reducir el riesgo, es conveniente utilizar aceros aditivados con Molibdeno.

Como era de suponer, una combinación de estos casos, fueron los que desencadenaron el estado visible de oxidación en el caso tratado.